Contec to polska firma, która rozwija technologię recyklingu zużytych opon w celu przerabiania ich na cenne surowce. Proces wykorzystuje pirolizę, aby pozyskać sadze, olej popirolityczny i stal. To rozwiązanie nie tylko służy gospodarce cyrkularnej, ale także pomaga ograniczyć znaczącą ilość emisji gazów cieplarnianych. 

Zużyte opony to 2% wszystkich odpadów

W 2020 roku w samej Unii Europejskiej wyprodukowano 4,2 milionów opon. Tymczasem według jednych z ostatnich badań, każdego roku na wysypiska trafia około 1,5 miliarda opon. W konsekwencji, zużyte opony stanowią aż 2% wszystkich odpadów, z czego aż 46% jest spalanych, emitując wcale nie małą ilość gazów cieplarnianych.

Jednak zużyte opony zamiast bycia odpadem, mogą być potraktowane jako źródło cennych surowców. O tym przekonuje polska firma Contec, która rozwija technologię recyklingu opon. Została ona opracowana przez CEO Contec – Krzysztofa Wróblewskiego wspólnie z Politechniką Warszawską oraz partnerami przemysłowymi.

Recykling zużytych opon 

Surowce materiałowe odzyskane ze zużytej gumy to:

• kauczuk naturalny i syntetyczny, 
• sadza,
• stal, 
• tekstylia. 

Recykling opon to nie tylko możliwe rozwiązanie prośrodowiskowe, ale przede wszystkim obowiązek firm oponiarskich. Według unijnego prawa producenci i importerzy opon są zobligowani do recyklingu 15% liczby opon, które zostały wprowadzone na rynek w poprzednim roku. 

Branża oponiarska dąży do tego, aby zmniejszyć ślad węglowy swoich produktów i pokazać odbiorcom te, które faktycznie mogą być ekologiczne. Na zeszłorocznej konferencji Recovered Carbon Black w Berlinie przekazano wytyczne dotyczące wspólnej inicjatywy firm Michelin i Bridgestone opublikowanej w 2021 roku. Zachęcają w niej, aby wprowadzić do opon jak najwięcej sadzy recovered, czyli odzyskanej sadzy technicznej. Dają konkretne wytyczne i wskazówki, jak ta sadza ma wyglądać i jakiej oni poszukują. Po to, abyśmy my, czyli firmy, które recyklingują opony, wiedzieli dokładnie, co im dostarczyć. A finalnie – aby zwiększyć udział tej sadzy recovered w oponach stosowanych dzisiaj w samochodach – wskazuje w rozmowie z agencją Newseria Innowacje Krzysztof Wróblewski, prezes zarządu spółki Contec. 

Polska firma stworzyła technologię do recyklingu opon

Najczęstszą metodą recyklingu opon to recykling materiałów. Istnieją dwie techniki – szlifowanie w celu wytworzenia granulek i dewulkanizacja w celu regeneracji gumy. Inny sposób to wykorzystywanie opon w całości albo przerabianiu ich na wióry lub strzępy, które potem mogą służyć np. do produkcji kostki brukowej. 

Recykling zużytych opon nie jest procesem skomplikowanym. W większości przypadków w Europie polega na pocięciu opon. Natomiast pojawiają się coraz ciekawsze technologie, np. piroliza czy dewulkanizacja, które pozwalają zamienić zużyte opony na surowce, które mogą trafić z powrotem do przemysłu gumowego i dzięki temu zamknąć obieg, stworzyć tzw. cyrkularną gospodarkę, gdzie ze zużytych produktów można stworzyć nowe – wyjaśnia Krzysztof Wróblewski, CEO Contec. 

Na czym polega piroliza? To metoda termochemiczna, która polega na ogrzewaniu rozdrobnionych opon w atmosferze beztlenowej w kontrolowanych warunkach w temperaturze między 400-700°C. Ciepło katalizuje reakcje chemiczne, które rozkładają duże wulkanizowane cząsteczki na mniejsze związki w celu wytworzenia sadzy, gazu, oleju i innych chemikaliów.

Technologia pirolizy nie jest sama w sobie szczególnie innowacyjna, natomiast przez ostatnie lata kilka firm na świecie, w tym nasza, rozwinęły ją do zupełnie innego poziomu. Dzięki temu możemy produkować produkty o zupełnie innej jakości, niż to było dostępne jeszcze kilka lat temu – dodaje prezes Contec.

Surowce odzyskane w procesie pirolizy

Jednym z surowców, jakie można odzyskać ze zużytych opon, jest stal. Stanowi ona około 15 proc. ich masy i jest dodawana w celu zwiększenia ich wytrzymałości mechanicznej. Odzyskana stal może ponownie posłużyć m.in. za wkład do nowych opon. To pierwszy etap procesu recyklingu, który pozwala efektywnie przetworzyć pozostałą część opony, czyli granulat gumowy. 

Drugim składnikiem, który odzyskuje Contec jest olej popirolityczny. Ten cechuje się wysoką, bo ponad 50-proc. zawartością węglowodorów aromatycznych, a znaczna ilość węgla pochodzi w nim z kauczuku naturalnego, z którego są wytwarzane opony. 

Olej popirolityczny może być wykorzystywany w przemyśle chemicznym i rafineryjnym, jest alternatywą dla oleju opałowego, a w przyszłości – być może też oleju napędowego czy tzw. SAF – odpowiedzialnych paliw lotniczych. Już dzisiaj produkuje się z tego oleju tworzywa, które mają znacząco niższy ślad węglowy od ich konwencjonalnych odpowiedników. 

Z kolei trzeci surowiec, czyli odzyskana sadza techniczna wytwarzana cechuje się mniejszym o ponad 80 proc. śladem węglowym, niż ma to miejsce podczas produkcji jej konwencjonalnego odpowiednika. To jedyny tego typu produkt powstający w ramach gospodarki o obiegu zamkniętym. Sadzę techniczną wykorzystuje się jako pigment, a także wypełniacz mieszanek gumowych, wpływający na zwiększenie ich wytrzymałości mechanicznej. 

Opony, które powstają z dodatkiem materiałów z recyklingu, są tworzone przez najlepsze światowe marki oponiarskie. Goodyear, Michelin, Bridgestone czy Continental mają bardzo duże działy badawczo-rozwojowe, które w długotrwałym procesie akceptują każdy surowiec użyty do opon. Żaden z tych dużych koncernów nie pozwoliłby sobie na ryzyko wypuszczenia na rynek opony, co do której miałby jakąkolwiek wątpliwość w kwestii bezpieczeństwa – zaznacza Krzysztof Wróblewski. 

Źródło: contec.tech, biznes.newseria.pl

Artykuł stanowi utwór w rozumieniu Ustawy 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych. Wszelkie prawa autorskie przysługują swiatoze.pl. Dalsze rozpowszechnianie utworu możliwe tylko za zgodą redakcji.